Organizar las estanterías de un almacén de forma eficiente no es simplemente una cuestión de orden visual o estética. Es una estrategia logística de alto impacto que incide directamente en la rentabilidad, la agilidad operativa, la seguridad del entorno de trabajo y la calidad del servicio ofrecido al cliente final. Una buena organización permite reducir los tiempos de desplazamiento, minimizar errores en el picking, aumentar la capacidad de almacenamiento disponible y mejorar el rendimiento general de las operaciones.
En LYL, entendemos que cada almacén es diferente y que cada cliente requiere una solución a medida. Por eso, nuestros proyectos de Warehousing se basan en el análisis detallado de las necesidades del cliente y en la aplicación de las mejores prácticas del sector logístico. A continuación, compartimos una guía ampliada sobre cómo organizar estanterías de almacén eficientemente, incorporando metodologías modernas y tecnología avanzada para llevar tu logística al siguiente nivel.
1. Diseño del layout
El punto de partida para cualquier organización de almacén es el diseño del layout. Se trata de distribuir de forma estratégica el espacio disponible para optimizar los flujos de trabajo y reducir movimientos innecesarios. Un layout eficiente debe contemplar una segmentación clara en zonas funcionales:
- Zona de carga y descarga: con acceso fácil para camiones y sistemas de control de entrada/salida.
- Zona de recepción: donde se realiza el control de calidad, verificación de albaranes y registro del inventario entrante.
- Zona de almacenamiento: espacio central ocupado por las estanterías, cuyo diseño debe priorizar la accesibilidad y seguridad.
- Zona de preparación de pedidos (picking): lugar donde se consolidan los productos para su expedición.
- Zona de expedición: donde se embalan, etiquetan y cargan los pedidos.
- Zona de devoluciones: esencial para operaciones de e-commerce o cadenas con alta rotación.
Un buen layout debe ser escalable, flexible y adaptado al tipo de mercancía, al tipo de rotación y al modelo de negocio. Además, es importante que permita la aplicación de principios como el «one-piece flow» o el «just-in-time» si se busca una operación más Lean.
2. Selección del sistema de estanterías adecuado según la estrategia operativa
Las estanterías no deben elegirse por intuición ni por coste, sino en función de variables técnicas y logísticas como:
- Dimensiones de la carga (palets, cajas, bultos largos)
- Peso unitario y peso total
- Nivel de rotación del producto
- Requisitos de accesibilidad
- Nivel de automatización deseado
Tipos principales de estanterías logísticas:
- Convencionales: para paletización estándar. Fáciles de instalar y muy accesibles.
- Drive-in/Drive-through: alta densidad, baja selectividad. Reducen espacio de pasillos.
- Dinámicas: con rodillos por gravedad. Ideal para FIFO o LIFO.
- Cantilever: para productos largos y voluminosos.
- Automatizadas (AS/RS): con transelevadores o shuttle robots. Permiten alta eficiencia y precisión.
En LYL acompañamos este proceso con un estudio de cargas, frecuencias y necesidades específicas para recomendar la opción idónea.
3. Clasificación inteligente del inventario
Una buena organización de estanterías requiere primero conocer y segmentar el inventario. El análisis ABC permite priorizar los productos según su rotación:
- A: Alta rotación (20% de referencias, 80% del movimiento)
- B: Media rotación
- C: Baja rotación (60% de referencias, 5% del movimiento)
Estos se pueden combinar con análisis XYZ (según la predictibilidad de la demanda) y aplicar estrategias de slotting estático o dinámico, que asignan productos a ubicaciones específicas para reducir los desplazamientos y mejorar la eficiencia. Además, los productos de mayor peso deben ubicarse en niveles bajos, mientras que los ligeros o de menor rotación pueden ir en zonas elevadas.
4. Identificación y trazabilidad
La trazabilidad en el almacén comienza por una correcta identificación de:
- Productos
- Ubicaciones
- Estanterías
- Palets o contenedores
Sistemas utilizados:
- Códigos de barras: económicos y fácilmente integrables.
- RFID: ideales para trazabilidad masiva y automatizada.
- Etiquetas electrónicas (ESL): integradas con el WMS.
Un sistema de etiquetado bien definido reduce errores, facilita el conteo cíclico y mejora la precisión en el picking.
5. Capital humano
El éxito logístico también depende de las personas. Una buena organización de estanterías debe acompañarse de:
- Capacitación técnica: uso de WMS, terminales, radiofrecuencia.
- Formación en seguridad: normas de carga, manipulación, EPIs.
- Procedimientos normalizados (SOP): para cada tarea crítica.
El personal debe implicarse en el orden, limpieza y mejora continua del espacio. La metodología 5S es una gran aliada para mantener un entorno de trabajo organizado y seguro.
6. Digitalización y automatización: el futuro del almacén es inteligente
Implementar un WMS (Warehouse Management System) aporta un salto cualitativo:
- Rutas de picking optimizadas
- Control de ubicaciones en tiempo real
- Inventario permanentemente actualizado
- Alertas de reposición y caducidad
Integrado con sistemas ERP o MES, permite una logística conectada e inteligente. Para operaciones más complejas, se pueden añadir soluciones como picking por voz, pick-to-light, AGVs o robots colaborativos.
7. Mantenimiento, inspección y prevención: seguridad ante todo
Las estanterías, como cualquier equipo industrial, requieren mantenimiento preventivo. Una estructura dañada puede provocar accidentes graves.
- Revisiones periódicas visuales y técnicas
- Sustitución de largueros, bastidores o protecciones
- Verificación de fijaciones y anclajes
Es recomendable seguir normativas como UNE-EN 15635 sobre sistemas de almacenamiento estáticos. En LYL implementamos programas de inspección periódica como parte de nuestros proyectos de almacén llave en mano.
8. Lean logistics: menos desperdicio, más valor
Aplicar principios Lean en el almacén implica eliminar todo aquello que no aporte valor:
- Tiempos muertos
- Movimiento innecesario de personas o mercancías
- Sobreprocesos
- Inventario excesivo
Un almacén ordenado, flexible y con flujos claros permite mejorar indicadores clave como:
- Lead time de pedidos
- Tasa de errores de picking
- Productividad por operario
Combinando Lean con digitalización se obtiene un almacén inteligente, reactivo y altamente competitivo.
9. Aprovechamiento total del volumen disponible
Muchas instalaciones infrautilizan el espacio vertical. Para evitarlo:
- Diseña estanterías hasta la altura admisible
- Considera entreplantas o altillos
- Utiliza sistemas automáticos verticales tipo «vertical lift module (VLM)»
Estas soluciones permiten duplicar la capacidad sin aumentar la huella del almacén.
10. Estrategias avanzadas: cross-docking, consolidación y oleadas
- Cross-docking: elimina almacenamiento intermedio. Ideal para productos con alta rotación.
- Consolidación de cargas: permite optimizar el transporte y reducir costes logísticos.
- Preparación por oleadas (wave picking): organiza la preparación por franjas horarias o zonas.
- Picking por voz o luz: mejora la velocidad y precisión.
Estas técnicas, combinadas con un buen diseño de estanterías y tecnología adecuada, permiten aumentar exponencialmente la eficiencia. Organizar las estanterías del almacén de forma eficiente va mucho más allá del orden. Es una palanca estratégica para reducir costes, ganar competitividad, responder con rapidez al mercado y garantizar una logística sostenible. En LYL, combinamos ingeniería logística, tecnología, automatización y una amplia experiencia en proyectos complejos para ofrecer un servicio de Warehousing de alto valor a nuestros clientes. Contáctanos y transforma tu almacén en un centro logístico inteligente, eficiente y preparado para el futuro.
